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第1节 搪瓷、玻璃工业

  
  民国5年(1916年),福州开始有零散玻璃小作坊,但生产规模小,工艺落后,产品质量差。50年代中后期保温容器、日用搪瓷、灯泡等行业相继建立发展。1955年3月,福州市潘隆兴、兴记、协兴光、福州市玻璃合作社及大成铁行等13家店社实行公私合营,成立公私合营福州市玻璃厂并投产。同年,工厂发展标准砂产品生产,全厂仅有瓶罐玻璃与标准砂两个车间,职工110人,厂房设备简陋,生产规模小,日产量1.5吨,主要产品有:药水瓶、糖果瓶、煤油灯罩等。1958年,上海华丽保温瓶铁壳厂迁至福州并入该厂,成立铁壳车间,全厂职工增至1000余人,扩大生产保温容器、氨瓶器皿及灯泡等产品。当年保温瓶产量为104.35万个,1959年灯泡产量为55万只。
  1956年,上海华昌搪瓷厂迁至福州后,改名为福州市搪瓷厂,当时主要产品为面盆、口杯,1957年产量为346吨。至此,福州市搪瓷玻璃工业生产初具规模,1965年产量1295.28吨。由于“文化大革命”等历史原因,生产曾一度陷于瘫痪、半瘫痪状态,厂房、设备长期未能得到更新改造,企业基础薄弱,行业发展缓慢。
  1979年之后,在改革开放方针指引下,福州搪玻工业绝大部分企业加快了更新改造速度,并引进国内外一大批先进的技术和设备,使企业改变了面貌。1980年后,福州搪玻工业企业投资6091.496万元人民币用于改造、扩建项目,其中外汇680万美元,引进具有80年代国际先进水平的环形荧光灯、环形灯具、电子镇流器、24头吹泡机、乳白灯泡和年产5万吨玻璃瓶罐生产线项目,并全部投入生产。开发30多种新产品和新技术,产品质量创部优、省优10多种。1994年福州搪玻工业企业有4家,职工6037人,其中工程技术人员425人;工业总产值达17636万元,固定资产原值11392.56万元,净值6488.71万元,工厂占地面积160257.24平方米,建筑面积137948.23平方米。至1994年,保温瓶、灯泡环形荧光灯等产品已批量进入国际市场。
  一、日用玻璃
  清代,福州有玻璃作坊数家。到40年代末,福州有玻璃店(作坊)十几家。1954年1月开始筹建福州玻璃厂,筹建初期,一方面着手组织厂房基建和设备购置安装,另一方面先后派出20人到外地培训学习操作技术。第一批派出的于1954年4月前往上海玻璃厂学习砌炉、司炉、器皿、瓶罐生产操作技术;第二批派出的于当年9月前往杭州武林玻璃厂学习,后转到上海大明玻璃厂学习手工机械制瓶操作技术;第三批派出的于当年10月分别到上海、苏州培训学习吹大泡、煤气炉、拉底、封口、抽气等保温瓶生产工艺。1955年3月投产。1955年上半年第一批派出学习的先后回厂,加上原由福州制药厂派出学习制瓶配方、化验的人员归口调进该厂,由当时福州潘隆兴、兴记、老健康、协新光、郭永光、协胜光、新大康、协聚光、李宝康、新建康、黄新康等玻璃店和福州玻璃合作社及福州大成铁行等13家店、社实行公私合营合并为福州市玻璃厂并投产。不久,又派出一批人员前往国营上海玻璃厂培训化验技术和坩埚烧火操作技术。同年厂内发展标准砂生产。企业同时挂出公私合营福州市玻璃厂和中国标准砂厂两个厂牌,职工110人左右,设备只有一座8个坩埚结成的圆炉和两台手工制瓶机,窗式退火炉,日产量1.5吨,生产工艺落后,工人称之:“剪料用手,吹瓶用嘴,送瓶靠腿”。主要产品是医药瓶、糖果瓶、煤油灯罩等。1955年下半年,第三批派出学习保温瓶生产工艺操作技术骨干陆续回厂,立即着手试制保温瓶胆,并获得成功,1956年保温瓶胆正式投产。为适应生产发展需要,增建1座圆炉(8个坩埚),添置了两台手工制瓶机,职工增加到200多人,厂内有胆坯、加工、普通瓶、标准砂4个车间。年产保温瓶35.19万个。1957~1958年,上海华丽保温瓶铁壳厂迁至福州合并于该厂,职工猛增1000多人。1958年该厂把两座坩埚炉改建为两座池炉(每座容料量为10吨),厂内调整划分为7个车间,年产保温瓶104.35万个。1962年生产氨瓶和灯泡的第五车间划分出去,组建福州市灯泡厂,生产40W以下普通灯泡,年产量为283万只。1965年,生产普通瓶的第四车间划出去成立福州市第二玻璃厂,职工为200多人,下属只有一个普通瓶车间。1969年,两个玻璃厂又合并成一个福州市玻璃厂。1970年,根据福建省革委会决定,该厂标准砂车间分设在平潭岛内的部分人员和设备移交归属平潭县,成立平潭标准砂厂,该车间在厂内的部分人员和厂房,充实光学玻璃生产,正式成立光学玻璃车间。在蚌埠玻璃厂的帮助下,先是用蚌埠厂的150立升坩埚试产,从坩埚生产到产品检验,采取分段开工的办法进行生产,初期由于原料、技术等原因,生产停停打打,一直处于亏损状态。1975年,福州市玻璃厂实行第二次分厂,保温瓶生产线的胆坯、加工、铁壳3个车间加机修的大部分划为一个厂,职工占总数的三分之二,定名为福州市保温瓶厂,实际是原厂主体部分;生产日用玻璃的制瓶车间和光学车间加上机修小部分划出另设福州市玻璃厂,职工占总数三分之一。所有通用原材料、设备、工具、五金、劳保用品,行政用具,工会财产均按三分之一分给福州市玻璃厂。分厂时,福州市玻璃厂有全民所有制职工374名,另有集体所有制的家属连职工83名,厂内马路通道砂土泥泞,垃圾成山,两座窑炉都已“超期服役”设备十分陈旧。分厂后,厂领导带领全厂干部工人,艰苦奋斗保持正常生产。1977年,第一季度拆除了旧的1号炉(日出料8吨)和退火炉,就地新砌3号炉(日出料20吨)和生产线上的退火炉,并安装新的行列机。当年4月16日第一台四组单滴料行列机开机试产,5月份进入正常运转,实现了制瓶机的更新换代。1978年,厂部利用原打算报废拆除的旧2号炉进行抢修改建,自筹资金自制设备,土法上马试产压花玻璃成功,只花5万元资金,当年下半年投产,当年收益,创税利2.54万元。同年,成立压花玻璃车间,并改制瓶车间拌料组为供料车间。随着新产品开发投产,后以家属连为基础,充实力量改建压花玻璃车间,促进压花玻璃生产的发展。1979年,福州市成立搪瓷玻璃工业公司,福州市玻璃厂隶属于该公司。同年,为了扩大生产规模、发展生产,厂部决定把分厂前的一座烧油熔炉拆掉,重新建一座烧煤的日出料20吨的双弦顶大池炉(4号炉),年底动工,1990年8月建成投产,玻璃制品年产量突破万吨关。
  1980年起,该厂实施3个重大技改项目,投入60万元改造拌料房;投资120万元改造平拉玻璃车间;筹集220万元建造煤气车间。同时,对两座旧式双弦顶筒易煤气池窑进行改造,改为日出料40吨玻璃液料的蓄热式马蹄焰池窑。1980年,完成了拌料机房的改造,包括250平方米三层钢筋混凝土车间,添置3台日产量80吨的拌料机,装备了一台电梯。新车间投产后,混合料均匀度达95%,含碱量稳定在95%,同时减轻了工人的劳动强度,为窑炉和行列机的生产提供了技术和设备保证,瓶罐成品率在87%以上,合格率在91%以上。
  1981年3月,福州市生物化学原料厂(市医药局属工厂)划归市搪瓷玻璃公司,该厂大部分职工和厂房合并于福州市玻璃厂,组建一个玻璃制品车间,生产小批量玻璃小商品。同年,工厂开展市场调查,在外地召集了用户座谈会,大力宣传福州市玻璃厂的名优产品,ZF系列光学玻璃和大规格低双折射K9光学玻璃获得产值50万元的订货,解决了当年生产任务“吃不饱”的问题和争取到第二年生产订单。全年完成产量18吨,利润14万元。1982年,该厂依靠技术进步,继续开展科学实验,完善生产工艺,全面提高产品质量,发挥优质产品优势,ZF系列光学玻璃获得福建省优质产品称号。该厂成为中国机械工业部11个光学玻璃定点生产厂之一。当年生产ZF光学玻璃9.5吨,盈利18.3万元,光学玻璃年产量22吨,各项经济技术指标再创历史最好水平。与1981年相比,产量增长了56%,成品率提高了21%,成本降低31.1%,盈利21万元。1983年,光学玻璃生产又遇到了新的困难,自从1982年因光学玻璃大炉烟囱移位,烟道太长,阻力增大,而且烟道积水,炉温上不去,油耗增加,产品质量下降,造成拳头产品ZF6玻璃出现“闪点”,影响产品的声誉,赔偿质量造成损失一万元,上半年,光学玻璃利润不及1万元。后采用全新熟料坩埚炼制ZF6玻璃,在较短时间内解决了问题,使ZF6光学玻璃的质量水平得到提高,创造了埚产量达290公斤的最高纪录,保住了优质品的声誉。1983年ZF光学玻璃和大规格低双折射K9玻璃继续获优质奖。6月底,新烟囱投入使用后生产迅速好转,从6月份亏1.5万元,到7月份盈利3.5万元。下半年,经过努力,终于夺回损失,产量达30吨,生产利润18.4万元,销售利润19.9万元,其中ZF类玻璃产量13.36吨,盈利25万元,光学玻璃车间被评为1983年度福州市先进集体称号。随后,由于该产品的原材料价格猛涨,同时,国内一些大型光学玻璃生产厂家先后引进国外先进技术设备,实现“连熔”生产,较大幅度地提高产量,降低成本,使光学玻璃产品价格不断下降,造成该厂产品连年亏损。因此,1993年决定暂停光学玻璃车间生产。
  1985年第一季度,完成了平拉车间的技改,新式马蹄焰炉的使用,标志着该厂自1979年以来沿用的50年代水平的双弦顶筒易池炉成为历史。1985年5月,该厂开始实施220万元的技改工作,包括建筑1座含2台威尔曼煤气发生炉和一套交换站在内煤气车间和两座日出料40吨的马蹄焰池窑。1985年7月,煤气车间和一个窑炉竣工投产;1986年,3号窑炉也竣工投产,经测定,新式马蹄焰池窑熔化率从0.8t/m2d提高到1.3t/m2d,煤耗从0.75t/t,降至0.6t/t,实现窑炉生产的燃煤气供热。这一技改项目的完成,标志着该厂窑炉发展史上的一大变革。1993年6~7月,该厂引入广州南方炉窑有限公司的SSD-30型燃油高效节能玻璃池炉技术,投入360万元对制瓶三号窑炉实行技术改造,同年12月25日点火投产成功。这一技改项目的完成,标志该厂窑炉技术水平已达到80年代国内先进水平。1994年下半年,企业利用已掌握的SSD-30型高效节能炉技术,对制瓶一号炉进行改造,并于1995年第一季度竣工投产。新式窑炉熔化率达1.8t/m2d,吨玻璃耗重油110公斤左右,热效率达57%,使该厂日用玻璃制品年产量达3.5万吨,比1980年7254吨,提高了2.7746万吨。
  (一)品 种
  1.瓶罐玻璃
  福州40年代以小作坊方式小批量生产,50年代主要产品是药品和文教用品包装瓶,到60年代,产品门类不断增加,能生产药瓶、食用和文教用品等包装瓶,产品容量从3ML到1000ML,品种达几十种,到80年代,根据用户的需要,产品类型进一步翻新,品种不断增多,玻璃瓶的颜色有清白、清绿、精白、咖啡色等,产品有罐头瓶、酒瓶、啤酒瓶、饮料瓶、菌种瓶、咖啡瓶、火药瓶等。罐头瓶是玻璃瓶罐的主要产品,公称容量由原来单一的500ML,发展到750、500、470、450、250ML规格,瓶口从压封式发展到四旋、六旋,酒瓶种类多。1994年产量29979.89吨。
  2.光学玻璃
  光学玻璃是福州市玻璃厂独家产品,1958年时,光学玻璃还仅处于“光学不干”阶段。1966年派人到上海新沪玻璃厂学习光学玻璃生产技术,并开始试制K9等几种牌号。1970年正式组建光学玻璃车间,在蚌埠玻璃厂的协助下试生产,年产量仅3吨左右,品种10多种,生产处于亏损状态。1977年开始,改分段生产为全线连续生产。同年福州市玻璃厂光学车间对外挂牌称福州市光学玻璃厂,内部隶属关系不变,年产量20吨,年盈利17~22万元。1979年,根据用户需要,开始生产重铅玻璃,同时进行熔制工艺改进,取得较好的效果。平均锅产量分别从工艺改进前的72公斤提高到150公斤。1980年ZF系列光学玻璃生产随着工艺的不断改进,成品率提高近一倍,盈利近17万元。K9玻璃质量也有较大提高,并降低了加工切割损耗,取得较好的经济效益,年产量20吨,盈利22万元,各项经济技术指标创历史最好水平。1980年,K9玻璃被评为福州市地方名牌产品,1981年ZF系列产品被评为福建省优质产品。到1983年底,光学玻璃有10个系列近60余种品种,年产量30吨,盈利150万元。1993年1月,随着市场的变化,原材料价格不断上涨,光学玻璃面临严重亏损,同年光学玻璃停产并转产。
  3.微径玻璃细珠
  微径玻璃细珠系1983年由福州市玻璃厂、福建师范大学高分子研究所、福州大学高分子研究所和福州大学轻工业系共同承担福建省科学技术委员会重点项目中分支课题的科学研究新成果,由福州市玻璃厂组织生产。该产品具有不同球径(0.005~3.5毫米),不同颜色和不同物理、化学性能的玻璃细珠,用途极其广泛。1988年,福建省科学技术协会组织全国液晶协会专家、学者来闽对该产品进行鉴定后,确定该产品为国内首创,并达到国际水平。产品逐渐打开销路,赢得市场,并形成批量生产。
  4.其他产品
  50年代末,福州市玻璃厂曾经生产过玻璃器皿、玻璃纤维,50~60年代还生产海水养殖玻璃浮球产品。后因市场需求量极小而停产。
  1986年福州市玻璃厂和马尾开发区联合兴办华星光学电子器材联合工业公司生产茶色变色眼镜片平坯,后由于市场价格暴跌和产品质量不稳定,遇到产品销路等问题,该公司于1988年倒闭。
  平拉压花玻璃是福州市玻璃厂的产品,并生产小平拉平板玻璃,年产量约4000吨。1990年9~10月,福州市玻璃厂试产玻璃马赛克成功并投入生产,1991年因销路不畅而停产。
  玻璃灯罩系1993年4~10月福州市玻璃厂为台湾商人生产并加工的产品,但由于价格原因造成亏损,该产品于当年11月停产。
  (二)工艺设备
  20年代末期的玻璃生产一般是10多人的生产小作坊,主要生产设备是直火式坩锅窑,以煤松木为燃料,日产量为几百公斤,产品为煤油灯座、灯罩、小药瓶和墨水瓶。配料、混料、挑料、剪料、吹制、运输、检验整个生产过程全部由人工完成。
  50年代,进行公私合营后,国家给予相应的投资,购置铰链机铁碗车、铰链机刈口机、烘口机、大口牙齿压机、双用正倒口机。玻璃窑炉由直火式改为半煤气坩锅炉。
  60年代,窑炉改为半煤气池炉,日产4吨,生产工艺由手工操作吹制改为供料机、铁链机等半机械化生产。
  70年代,池炉改为双换热式,窑炉出料量为10~20吨/日,生产过程有相应的仪表控制和记录,机修和模具的开发能力增强,制瓶成型机改为解放17型半手工操作和菱取机。
  80年代,日用玻璃行业产品品种增多,产量增加,产品质量提高,能耗降低。工艺采用扩大窑炉面积和薄层加料,液料面采用自动控制,窑炉由2座分别为0.8吨和12吨双换热式池炉改造成一座全保温蓄热式、日出料40吨的马蹄焰池炉,并采用保温技术,实现窑压、窑温换向加料自动化控制,同时改烧煤为煤气燃烧,供热平均耗标准煤从0.75吨/吨降到0.6吨/吨,提高能源利用率和玻璃质量。
  80年代末期,企业在瓶罐轻量化上下功夫,调整玻璃配方中钙镁含量,采用高钙料方,适当提高机速,在不降低瓶罐机械强度和理化指标及使用价值的前提下,降低瓶身重量。如原罐头瓶标准重量为280克,降到240克,啤酒瓶由550克降到490~500克,其他瓶罐重量有不同程度降低,同时还成功地采用热风烤窑技术和辅助燃烧工艺,有明显节能效果,促进生产发展,年生产能力突破万吨关,提高企业经济效益。
  90年代,企业继续加大技改的力度,努力挖掘企业内部潜力,改进生产工艺,在深化改革,转换机制中,把企业技术改造与市场变化和需求及时衔接起来,不断提高企业整体素质,加快产品结构调整,努力生产高质量适销对路的产品。
 
 
 
 
  二、保温容器
  福州市保温容器生产始于1955年。原为福州市玻璃厂的保温瓶加工车间生产的产品,1955年试车成功,1956年投入批量生产。同年9月,上海华丽保温瓶铁壳厂迁来福州,并入福州市玻璃厂,同时吸收上海华丽保温瓶厂私人股金54.3825万元。1957年1月兼并福州一家加工竹壳喷花的喷漆店,折股金0.246万元,组建铁壳车间,1957年7月投产,先后生产1~5号竹壳、铁壳保温瓶,当年首批出口东南亚9.18万只,但生产工艺落后,瓶坯成型用人工吹制后送入退火炉消除不均匀应力。1963年,开始进行技术改造,采用半机械化的双管式二模吹瓶机以压缩空气进行吹制成型,并按轻工部标准组织生产,在省外兄弟厂技术援助和具体指导下,改进配方,严格炉温控制,并解决了烧炉,厚口薄底等技术难关,1964年在全国同行业39家保温瓶生产企业质量评比中,福州市保温瓶胆质量跃居全国第5名,华东区两次评比均获得第3名,品种花色由原来56种增加到115种,铁壳一等品率达88%,保温性能超部颁标准,外销产品由东南亚市场扩展到英国、西德、比利时、苏丹、伊朗等国,出口量达71万只,仅次于上海,居全国第二。
  1975年7月,保温瓶生产从福州市玻璃厂分出,成立福州市保温瓶厂,成为福建省唯一生产保温瓶的企业。企业固定资产原值313.50万元,净值188.87万元,保温瓶产量370.10万个,其中出口121.36万个,瓶胆一等品率81.2%。1966~1976年受“文化大革命”影响,连续10年亏损,累计亏损金额达259.31万元。1977年经过企业整顿,扭亏增盈,1978年上交利润54万元。1980年起,闽江牌5号瓶胆在全国46家保温瓶质量评比中连续6年获第一,5号瓶胆和5号彩花铁壳瓶分别在1981年和1987年保持国家轻工部优质品称号,1986年5号瓶胆获轻工部优质产品称号,同年5号气压水瓶获福建省优质品称号。产品销往19个省、市自治区和73个国家和地区。1989年工业总产值达3756万元,是1978年的3.7倍;保温容器产量达1124万个,是1978年的2.6倍;利润达420万元,是1978年的12.7倍;税利总额750万元,是1978年的5.4倍;出口创汇达200万美元,主要经济技术指标跃居全国同行业榜首。1988年获福建省先进企业称号,1989年评为国家二级企业。
  1988年该厂对主要生产车间实行目标成本管理,实行企业内部的经济责任制。同年8月8日,兼并了濒临破产的福州市第二玻璃厂,成立制瓶分厂,实行对口接收管理和劳动优化组合,兼并后头4个月,制瓶分厂实现利润33万元。1989~1990年,该厂又加速技术改造步伐,投资428万元,先后完成拌料房、变电所等项目的技改工程,当年产量3203.92吨,其中出口创汇251万美元,创建厂以来出口创汇的最好水平。
  1993年,企业经济效益跌入建厂以来的最低谷,亏损额达408万元。同年10月,强化企业管理,采取措施,当年实现止亏。同年获中国对外经济贸易部批准,成为自营进出口企业。
  1994年,企业强化内部管理,积极引入竞争机制,增强企业活力,实现扭亏增盈,完成总产量1060.2万个,工业总产值4319.4万元。
  (一)工艺设备
  福州市保温瓶厂建厂初期,厂房多为单层或双层砖木结构房,车间通风条件差,采取高温明火操作,工人劳动强度大,工效低。胆坯车间用手工拌料,坩锅炉熔制,人工吹制成型,采用室式间歇退火炉退火。瓶胆加工过程为:割口、割底、拉底、封口、镀银等工序。1957年将坩锅炉改造为单炉盖池炉溶制玻璃,将室式间歇退火炉改为隧道退火炉。1973年又将蓄热式池炉改造成较先进的马蹄型池炉,熔化面积由13平方米增到21平方米。1977年改烧重油,熔化面积扩大到23平方米,1981年修炉时又扩大到25.6平方米,并实现炉温、加料等自动控制。1984年新建玻璃池炉一座,由原25.6平方米池窑更新为28.2平方米池炉,出料量增加至30吨,料坯日产量由原来的2.5万套,增加到3万套。液料利用率由65%提高到74%。1985年对池炉的自动加料器、烧重油管道、间接加热熔化重油装置、蒸气吹打设备部分配套设备进行技术改造,其中自动加料器的革新改造最为成功,加料器在间隔时间推料,料层均匀准确,有效地控制了液料面,保持了池炉进料控料的平衡,提高液料利用率6.13%。1987年新建一座较先进的马蹄型蓄热式池炉,采用含锆34%的锆刚玉砖、钛钢玉砖、密质硅砖等优质耐火材料,改进窑炉结构,采用多种新技术,在熔化部窑体、窑顶、池底及小炉、蓄热室等处进行全保温,减少散热,提高玻璃液温度,加快控制速度,改善玻璃液流动状况,提高熔制质量。同时采用全分隔式工作池,设置下沉式流液调窑坎、池底鼓泡,加快了玻璃液的澄清和均化。使用微电脑自动控制炼制工艺,降低能耗10%~15%,热效率由30%提高到35%以上,窑炉熔化率由1.05吨/平方米提高到1.25吨/平方米,年节约重油430余吨,炉龄由原来42个月延长到66个月,1989年每万个5号瓶胆耗标准煤为14.19吨/万只(国家一级企业煤耗小于或等于15吨/万只),被轻工业部评为一等先进窑炉。
  1.瓶坯成型
  1955~1962年由人工吹制,主要吹制工具吹管由直径10~14毫米、长1~1.4米的无缝钢管制成,劳动强度大、生产效率低、瓶坯重量大,仅适合小批量生产。1962年改为双模半机械吹制。1970年购进第一台瓶胆吹制机,采用滴料法机械吹制。随后又购进5台12模转台式吹瓶机,提高工效。1988年10月至1990年6月对拌料房进行改造,实现自动化拌料。
  2.瓶胆工艺
  50~60年代中期,割口、割底、塞石棉、拉底、封口镀银等均为手工操作,工效低,劳动强度大,拉底工序8小时每人产量仅320~400只。1965年5号瓶胆改用立式拉底机拉底,由两人操作,日产量增至1500只。1960年改用卧式拉底机,由3人操作,日产量达3200只。封口工序每人日产量仅1100~1500只。1971年改用半自动跳档式封口机,1975年又改为冷风退火全自动封口机,由4人操作,日产量可达7200只。
  1970年镀银增加一台较为先进的圆式镀银车,1974年起改手工倒氯化亚锡水为联合灌倒。1985年增加一台新型的摇摆式镀银机,瓶胆基本上实现了连续化、机械化生产。为了节约用银量,1983年推广应用全国保温瓶行业薄层涂银新工艺技术,并进行试生产,当年5号瓶胆耗银由上年每万个5.89公斤下降到每万个4.09公斤,单耗实际降低率为31%,当年节约硝酸银31.5公斤,获得盈利12.17万元。随后进一步增加设备,全面推广,使硝酸银消耗逐年下降至1990年每万个瓶胆耗3.07公斤,达到国内行业先进水平。
  3.用汽工艺
  加工车间传统使用蒸汽煤气发生炉,1971年起改中间吹气的简易炉为上下吹气自动开关,产汽量增一倍,节约用煤20%。
  4.金属壳工艺
  50年代中期金属外壳制造工艺落后、设备陈旧。1960年起用机械抛光代替手工抛镀,提高产量1~5倍。制筒工序革新了自动翻边机,并试制金属壳“冰花”工艺中“冰花”片洗刷机,甩掉了历年手工洗刷的落后工艺,使洗刷均匀,晶体结晶美观。1955~1960年喷漆工序为窑式烘干,1961年改为八角烘干,1977年改为隧道烘干炉。1985年增设罩光烘干炉1条,1987年又增加喷底漆红外烘干炉1条、烘漆气体催化燃烧塔1台,新建气压瓶壳生产线1条,设备均为自制。
  5.塑壳工艺
  1984年以前保温瓶塑壳配件全由外单位供应。1984年开始筹建塑壳车间。购置主设备10台,其中注塑机3台、挤压机5台,破碎机、拌料机各1台,空压机2台。
  (二)品 种
  1.铁壳保温瓶
  福州生产的铁壳保温瓶,其外壳以马口铁为材料,在剪片机上经轧圆、滚底、滚螺丝等工序,最后制成筒身,而肩、盖、底、嘴、把柄、螺纹圈、螺纹底托等是用工业纯铝板料经剪料、拉、延、弯曲等冲压工艺和滚压工艺加工制成。铝质零件冲压成形后,经抛光加工,表面光亮。1960年铁壳抛光工艺进行改革,用机械抛光代替手工抛光。1983年制成半自动抛光机,铝质零件经半自动粗抛光、精抛光后表面光亮如镜,提高了零件外观质量和抗腐蚀能力。用马口铁制成的壳体,其表面上的保护膜使之与空气隔绝,避免受空气中水汽腐蚀。该厂采用壳体空气喷漆,或金属壳的“冰花”工艺,半自动喷漆,除壳体能自动旋转和停转外,喷枪能上下往返进行喷漆,漆膜质量好,生产效率高。为了提高艺术效果,在金属壳(马口铁)底层漆膜上喷绘各种花鸟、山水、人物、风景等加工装饰。人工喷花工具是喷枪和花板,喷花后用透明漆罩光。外壳也有用印铁,即在马口铁平板上印刷彩色装饰图案,然后裁料、卷筒、制成壳体。铁壳保温瓶产量1957年仅3.12万个,1994年为98万个,最高年份产量为1987年达364.59万个,1981年为出口最高年份,出口量达145.45万个。
  铁壳保温瓶种类有普通型、鸭嘴形等。铁壳保温瓶规格以瓶胆的容量大小分号,400毫升容水量为1号、800毫升为2号、2000毫升5号。1994年共产铁壳保温瓶308.72万个。
  2.气压保温瓶
  福州保温瓶厂于1982年4月开始研制气压保温瓶,有手揿和电动两种。规格按瓶胆容量大小分有4号(1600毫升)、5号(2000毫升)、6号(2400毫升)。
  气压保温瓶是利用空气压缩原理设计的,由压气盖、压板气囊、肩部、取水机构、提环、壳体、瓶胆、底座等部件组成。塑料件用进口聚丙烯材料,关键密封部位用优质硅胶。
  电动气压保温瓶是参考日本同类新产品,结合国内原材料及模具、配件加工的技术水平而设计的。结构形式大致与手揿气压式相同,关键部位,如永磁直流微型电机、微动开关、皮老虎等均选用国内优质配件,耗电省、寿命长,各项技术性能参数能满足配套要求。产品投放市场后由于造型独特美观,价格较省外同类产品低。2.2升气压保温瓶1985年获得全国轻工业新产品优秀奖。1985年电动气压瓶产量为1693个,手揿式气压保温瓶产量为46.1万个。
  3.塑壳保温瓶
  福州保温瓶厂1984年前生产的塑壳保温瓶的塑料壳配件全部由厂外购入。1984年后开始根据市场需要筹建塑料车间,于同年7月建成投产,当年产量174.24万个。产量最高年份为1988年324.90万个,塑壳保温瓶出口量最高年份为1985年54.36万个,远销意大利等国。塑料保温瓶品种除5号全塑筒型外,尚有系列旅游壶、大口保温饭盒、塑料壳咖啡壶等。1994年出口创汇58万美元。
  4.保温杯
  福州保温瓶厂于1974年开发圆形塑壳保温杯,当年产量1.46万个。1980年开发新型三角保温杯,获轻工业部优秀新产品奖。1989年开发有柄0.75磅保温杯,容量约300毫升,产量最高年份为1985年达97.16万个,以后逐年下降至1990年产量为44.96万个。1994年市场产品积压而停产。
  5.保温瓶胆
  保温瓶胆由福州市保温瓶厂于1955年10月试制成功,1956年开始投入正常生产,当时以碎玻璃作原料,经简易坩埚窑熔化,人工吹泡,间歇式退火炉退火而成。1956年瓶胆一等品率仅73.68%,加工废品率高达13.86%,保温度仅50~65℃,后经技术攻关改进,保温度达到部颁QB-73标准,保温度为68℃,1985年以后瓶胆保温度已达73℃以上。1980年后连续6年全国瓶胆质量评比获第一,并获轻工部优质产品和优秀出口产品银质奖。商品瓶胆产量1990年为最高达616.47万只,其中出口瓶胆292.14万只,创历史最好水平。产品在国内外享有较高信誉。
  
 
 
  三、日用搪瓷
  1956年,上海华昌搪瓷厂迁来福州成立福建省第一家搪瓷企业,即福州市搪瓷厂。建厂初期职工200人,厂区面积13000平方米,厂房为砖木结构,关键设备炉窑有搪瓷炉和瓷釉炉两种,搪瓷炉是袋形马弗土窑,制釉炉为旧式坩埚炉,成型设备大部分为40年代和50年代初制造,均由上海华昌搪瓷厂迁来福州,主要原材料薄钢板和部分化工原料依赖进口和省外购入,1956年7月投产,主要产品为面盆、口杯,年产量346吨,年产值131万元,实现利润19万元。1989年,该厂与香港永升公司合资成立福州市榕升不锈钢器皿有限公司,开发生产不锈钢锅、盆、瓢、杯、保温杯、热水瓶等,有150多个品种。产品大部分销往香港等地,年产值1406万元,税利142万元,总投资825万元。设有制坯、制粉、搪烧、喷花、成品、机修、标牌等7个车间。拥有各类双动压力机12台、搪烧自动烧成窑4座、制粉转窑2座、池炉2座、配料机4台、球磨机11台、10立方米空压机3台,自备电源418千瓦。日用搪瓷制品产量2593吨,工业总产值2902万元,销售收入3209.93万元,实现利税192.29万元。主要生产搪瓷面盆、口杯、杂件三大类产品,产品有搪瓷家用电器系列产品、搪瓷保温桶系列产品、搪瓷烧具系列产品等300多个品种、规格。产品销往全国各地,部分产品出口到南非、中东、香港等地。
  (一)工 艺
  1.铁坯表面处理
  铁坯在搪涂瓷釉之前必须除去附着在铁坯表面上的油脂、铁锈等各种物质,烧油是对铁坯进行热处理。铁坯预处理设备只有1座烧油炉,3个木槽,1个盛硫酸,一个盛中和液,一个盛清水。铁坯处理用手工操作,烧油温度大件产品需680~750℃,小件产品需650~700℃,工场内温度高,酸雾浓,劳动条件差。1966年后,铁坯预处理烧油、酸洗工艺改为碱性脱脂,主要是用纯碱或苛性钠热溶液洗涤铁坯,使油污皂化,然后酸洗,在浓度为6%~12%的硫酸溶液中进行铁坯处理。1972年又取消了酸洗工序,铁坯只要在烷基苯磺酸钠和氢氧化钠等碱性溶液中浸洗后去掉油脂,即可涂搪底釉,简化了工艺,提高了铁坯质量。1973年建成铁坯预处理设备联动线,使铁坯预处理摆脱了笨重的手工操作,全部实现机械化。
  2.瓷 釉
  1960年,福州搪瓷厂研制成功钛白面釉,将锑面釉双搪的旧工艺改为钛白面釉单搪的新工艺,使原来底釉—锑面釉—锑面釉3次搪烧改为底釉—钛面釉2次搪烧,提高了产品理化性能,降低成本。1970年研制成锑钼底釉,改变用价格昂贵的氧化钴和氧化镍作为底釉密着剂的老工艺,采用氧化锑和氧化钼作为底釉密着剂,密着性能良好,配方成本比钴、镍底釉降低10%。1981年香港客商向福州搪瓷厂购买片状瓷釉熔块,当时国内只能生产粒状瓷釉熔块,国外仅有美国、日本、西德等少数几个国家能生产片状瓷釉熔块。为了满足国外市场需要,该厂工程技术人员经过5年的艰苦攻关,终于在1986年8月试制成功并通过福建省有关部门鉴定,产品质量达到国际同类产品水平,填补了国内空白,产品大量出口。用片状瓷釉制成的搪瓷制品瓷面白度达80%(国家标准为92%),光泽度实测为90%(国家标准为95%),其他理化指标全部达到或优于国家标准,质量稳定可靠,球磨时间短,节约能耗,改善了工人劳动环境。
  1982年研制成功中低温底釉,烧成温度从850℃降到790℃,节约能源,配方成本又比锑钼底釉下降。1988年为了推广稀土在搪瓷工业中的应用,福州搪瓷厂与福州市工业研究所合作完成“稀土在搪瓷色釉上的应用”研究课题,并投入生产。1990年上海宝山钢铁公司开始向搪瓷工业供应冷轧薄板,但在试产时,制成的搪瓷制品不时出现鳞爆,成为搪瓷制品质量上的致命伤。该厂经过反复试验,研制成功“241防爆底釉”,克服了鱼鳞爆问题,使国产冷轧薄板顺利投产,打破外国搪瓷用薄扳的垄断地位,为国家节约大量外汇。该成果题为“应用国产冷轧薄板生产搪瓷制品防鳞爆釉的技术研究”项目,获福州市1991年度科学技术进步一等奖和福建省1992年度科学技术进步奖。
  3.饰 花
  传统的搪瓷制品装饰用喷花法。主要采用的生产工具是花坯和喷板。喷枪用压缩空气为喷射气流。1974年福州搪瓷厂研制成功数字程序控制喷花新工艺,在福州大学微电子系教研组的配合下,自制成功数字程序控制喷花机。1978年通过福建省级技术鉴定,并获福建省经委授于“技术革新先进项目奖”。该项目投产后减轻了工人劳动强度,避免了喷花工人粉尘污染,可大批量生产。但由于市场营销形势的变化,多品种少批量更有利于企业竞争,因此1980年数字控制喷花被迫停产。1988年福州搪瓷厂引进贴花新工艺,主要在口杯和小件产品上应用。专用的搪瓷贴花纸,从广东等搪瓷厂购进。贴花纸沾上酒精水或清水后直接贴在产品上,待高温烧成后即成为饰花产品。贴花喷花减轻工人劳动强度,避免粉尘危害,功效提高2.5倍,增加了花色品种。
  4.窑 炉
  瓷釉熔制炉 瓷釉烧制用的窑炉原为旧式坩埚窑,需人工投料和出料,炉温高达1250~1300℃,炉前幅射温度高,工人用铁瓢向坩埚炉内掏取经高温熔化的搪瓷溶液后迅速投入冷水中,使其急冷变成松脆的碎块,劳动强度大、产量低。1972年改为回转窑,但噪声大、能耗高,在熔制瓷釉时氟气逸出影响工人健康,污染环境。1980年又新建制釉池炉,搪瓷溶液能自动流入,工人劳动条件得到改善。1992年又改烧煤池窑为烧油池窑炉,减轻司炉工的劳动强度,稳定炉温,同时又减少煤炭粉尘对环境污染,改善了工人劳动环境和劳动条件。
  搪烧窑炉 建厂初期使用的搪烧炉都是旧式土窑,用手工持钢叉在炉内放取产品,热利用率低。1965年前试验了圆型转动自动窑和隧道式自动窑未获得成功。1969年建成第一座马蹄型自动窑,以后又陆续新建4座。1987年4月,中国轻工业部在福州召开全国搪瓷窑炉组会议,决定在福州搪瓷厂进行燃煤窑炉定型试点,会上通过了福州搪瓷厂试点窑炉实施方案。试点窑炉改进炉膛结构,加长烧成带,热利用率大大提高,为80年代新型搪瓷窑炉,成为同行业第一流窑炉。班产量提高41.9%,产品一级品率提高3%以上。1992年底,完成制粉烧煤为烧重油的技改项目后,又着手进行搪烧窑炉烧煤改烧重油的改造,自制200吨储油罐、输油管道,购置4吨锅炉,用于蒸汽加热和保温重油,并在鼓山租用234平方米场地作油库,至1994年底已完成搪烧2号窑炉和4号窑炉及烧重油配套设施改造。
  (二)品 种
  1.搪瓷面盆